軸受材料の表面欠陥の原因と危険性は何ですか？

1.材料表面の折り畳み

材料表面の折り畳みの主な理由は次のとおりです。圧延中の鋼、連続圧延中のフライングエッジ、バリ、バンプ、鋭いエッジなどによって生成される鍛造プロセス、鍛造は内部鋼に押し込まれ、亀裂が形成されます折りたたみと呼ばれます。 折れ割れは、外板下に弧状または線状のひび割れ形状があり、一般に鋼の表面に対して一定の角度にあるという点で材料ひび割れとは異なり、顕微鏡観察により折れひび割れに酸化物表皮の存在を観察することができます。亀裂の側壁の脱炭。 折れ割れは鋼の局部にしか現れないため、材質割れほど大きな損失はありませんが、完成した軸受に折れ割れが発生すると、軸受の耐用年数への影響はと同じになります。材料の亀裂。

2.ポックマーク

ポックマークの理由は、圧延プロセスでの軸受鋼がビレットまたは鋼の酸化のために、必然的に鋼の表面に特定の厚さの酸化物外板を生成するためです。 酸化物の外皮が剥がれるか除去されると、鋼の表面はさまざまなサイズの穴を残します。これは、ポックマークまたはポックマークと呼ばれます。 球状焼鈍鋼または冷間引抜鋼線を使用した冷間加工の場合、その表面ポックマーク（ピット）深さが加工ステーで指定された部品量以上の場合、軸受部品の加工品質を保証することはできません。

3.瘢痕

鍛造、圧延工程でのインゴット表面スラグ、表面下気泡などにより、鋼表面に薄い平坦な層状欠陥が形成されることをスカーリングと呼びます。 この欠陥は、現在の軸受鋼材規格に明示的に存在することは許可されていません。

4.表面の脱炭

脱炭とは、空気やその他の酸化媒体との化学反応により、加熱過程で軸受鋼材を指し、炭素含有量の鋼表層が減少するか、完全に失われる現象を指します。 鍛造、圧延プロセス、および回転楕円体焼鈍における軸受鋼材料は、特定の脱炭状況で必然的に発生します。 そのため、鋼表面の脱炭深さは、国内外の軸受鋼材の基準で厳しく規制されています。 軸受鋼の脱炭層の深さが標準範囲を超えると、軸受メーカーの数と製造コストが増加するだけでなく、労働生産性が低下し、軸受部品を加工して成形すると、脱炭層の表面が完全に除去されません。 、焼入れ後の熱処理部品の原因となり、焼戻し硬度が関連規格の要件を満たしていないだけでなく、焼入れ工程で焼入れ割れが発生しやすくなります。 脱炭層が完成した軸受に残っていると、軸受部品の硬度、強度、耐摩耗性が低下するだけでなく、軸受の寿命に大きく影響します。

5.鋼板の層間剥離

鋼板の層間剥離欠陥は、スラブ、異物スラグ、または鋼の収縮残留物の存在によって引き起こされ、より多くの、より濃縮された非金属介在物があり、これらの欠陥の圧延プロセスをうまく溶接することができません。

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