Quais são as razões e perigos de rachaduras de superfície em materiais de aço de rolamento?

As principais razões para rachaduras superficiais em materiais de aço de rolamento são as seguintes:

1. Devido aos poros microscópicos no aço, bolhas subcutâneas, inclusões não metálicas graves, temperatura de aquecimento muito alta e forjamento, laminação após resfriamento muito rápido, bem como o terminal de aço, a temperatura final de laminação é muito baixa, etc. levará à superfície das rachaduras de aço.

2. Como resultado da placa guia do moinho com partículas de metal, instalação inadequada da placa guia de saída, cantos afiados e contato de rolamento e outras partes do moinho cantos afiados ou peças salientes e contato de rolamento, de modo que a superfície do aço esculpida da profundidade, largura, comprimento dos sulcos, ou seja, arranhões ou arranhões.

3. Para materiais de aço de rolamento trefilados a frio, às vezes também aparecem rachaduras transversais, a razão é que os materiais de aço de rolamento no processo de trefilação a frio, devido à presença de resíduos de retração no material, esparsas mais graves ou um grande número de materiais não frágeis -inclusões metálicas e outros defeitos resultando em resistência reduzida do material, plasticidade é pobre, não é fácil deformar e produzir trincas transversais.

As rachaduras e arranhões na superfície do material do rolamento são caracterizados por uma distribuição linear ao longo da direção de laminação e estiramento do aço, às vezes um, mais do que vários. É facilmente observado a partir do diâmetro externo do aço, fratura transversal ou baixos tempos de decapagem a quente.

O perigo de rachaduras na superfície do material:

Rolamentos com rachaduras no material têm uma vida útil muito baixa e geralmente levam a quebra repentina durante a operação. Para peças de elementos rolantes, em processo de uso, seja por trincas que resultem na redução da capacidade de carga das peças e britadas, seja ao longo das trincas do material, descamação por fadiga e falha.

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